Le fil de soie a été découvert en Chine vers l’an 3000 av. JC. Après 30 siècles de monopole, ce textile et les techniques qui permettent de l’obtenir vont se répandre dans toute l’Asie. C’est à Byzance en 552 que des moines envoyés par Justinien ramèneront en Occident quelques œufs de vers à soie. Jusqu’au XIIe siècle, l’art de la soie va s’y répandre au gré des différentes conquêtes. Lyon va devenir la capitale de la soie en Europe. Le XIXe siècle voit l’apogée du travail de la soie en France avec l’apparition du métier à tisser Jacquart qui révolutionne le savoir-faire, et le développement de la sériciculture. Rapidement, les ateliers sont construits au bord des rivières pour utiliser la force motrice de l’eau. Mais ce siècle est aussi une charnière : en ses dernières années, la pébrine, maladie du ver à soie, va décimer la production. La 2^nde guerre mondiale va produire une rupture dans les approvisionnements, entraînant une mort très lente de toute l’industrie de la soie dans le bassin méditerranéen, que ni l’apparition des moteurs à vapeur, ni l’électricité, qui permettent l’industrialisation de la production, ne pourront juguler. Parallèlement, les pays d’Extrême-Orient marquent de rapides progrès dans ces techniques, et pour des coûts très bas. Aujourd’hui, la culture du ver à soie a totalement disparu. Pour faire face à la concurrence chinoise, les usines de moulinage du fil se sont d’abord tournées vers des produits synthétiques de haute technicité, mais les fermetures se sont rapidement enchaînées. A titre d’exemple, aujourd’hui sur le seul secteur d’Aubenas, en Ardèche, sur 400 moulinages en activité il y a quelques dizaines d’années, un seul fonctionne encore (à Pont de Labaume). Du point de vue technique, tout commence avec un papillon, le Bombyx Mori. Celui-ci pond quelques milliers d’œufs qui vont éclore à 22°C, dans des serres à température dirigée, pour que l’éclosion survienne au moment opportun. La chenille va se développer en 3 à 4 semaines en se nourrissant exclusivement de feuilles de mûrier. Puis elle va s’enrouler dans un cocon formé d’un long fil de bave (jusqu’à 1200 m), et se transformer en chrysalide. Là, elle va être étouffée à l’air chaud pour qu’elle ne se transforme pas en papillon et ne brise pas le cocon en voulant sortir. Le cocon est d’abord étuvé pour être ramolli, puis la bave est dévidée et réunie à au moins trois autres par une légère torsion. On obtient ainsi la « flotte » sorte de grossier écheveau de fil qui est réceptionné sur une bobine. C’est le matériau de base. On procède ensuite éventuellement à son nettoyage pour éliminer le grès, la gomme qui entoure l’âme du fil pour en permettre l’agrégation, et ne garder que la fibroïne, matière principale. La flotte peut être teinte, étirée, tordue jusqu’à 3500 tr/m, détordue, assemblée avec d’autres fils… de façon à obtenir un fil aux caractéristiques voulues. Le produit fini est passé dans un autoclave, sorte d’étuve sous vide qui fixe la torsion. Le fil est prêt à être tissé.